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产业应用（压铸 / 高速冲压）
用模具数据管理工序的新标准
精确采集压铸和高速冲压工序中产生的数据（按模具为单位）。
01
问题
・压铸及高速冲压工序中，难以按模具精确管理产量与使用历史。
・大部分数据依赖作业人员记录，实际生产现场与系统数据之间存在差异。
02
现有方式的局限
・模次靠人工管理，或仅按设备口径采集。
・模具层面的数据会缺失或无法准确反映。
03
解决方式
・直接在模具上安装装置，自动采集生产数据。
・按模具的模次与使用历史被实时记录。
・通过内置温度传感器，实时检测并记录温度的急剧变化。
・加装专用支架后，可查看高达 200℃ 的模具表面温度变化趋势，对品质管理极为有利。
・采用非接触式物联网（IoT）传感技术，耐用性更高，即便长期使用也能实现无中断的生产管理。
・在油雾和粉尘较多的作业环境中，获得防水防尘能力强的 IP67 认证，支持压铸生产工序的自动化。
・支持 350SPM（0.17 秒）的高速作业，精确计数无误差，保障数据的可靠性。
04
预期效果
・工序数据的准确度得到提升。
・可实现以模具为基准的生产管理，并带来品质与生产率的改善。
导入案例
Before & After
Before
금형별 생산 데이터
확인 어려움
以设备为基准的数据管理
模次人工记录
难以确认模具别生产数据
工序数据不一致
After
以模具为基准的自动数据采集
模次实时记录
模具别生产历史精确管理
工序数据标准化
导入案例
基于全球制造企业应用案例
全球制造企业不是按工序，而是按模具为单位管理生产数据。
全球制造企业在压铸及高速冲压工序中，以模具为单位的数据为基础管理生产数据。
过去主要以设备为中心采集数据，但在精确掌握模具别产量与使用历史上存在局限。
ShotLine 通过在模具本身采集数据的方式，自动记录各模具模次与生产数据。
由此可更精确地管理各工序的生产数据，即便工厂与合作伙伴环境不同，也能以统一标准运营数据。
目前，以全球制造企业为中心，基于模具的工序管理方式正被扩大应用。
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